Skip navigation

OK2RKB | ENG · GER · RUS · FRA · POL · HUN | Main · IE+ · IE- · Prn · Pda · CSSoff

OK2PPK » Texty » Technika a provoz » Materiály pro FFF 3D tisk | ---

Materiály pro FFF 3D tisk

Poznámky k mnou používaným filamentům

Tato stránka není zamýšlena jako ucelený popis vlastností filamentů, ale je jen souhrnem mých poznatků k vlastnostem některých z materiálů, které při tisku používám.

Pokud nebude dále někde uvedeno jinak, tak se obecně jedná o nastavení použité při tisku s tryskou 0.4mm a o filament s průměrem 1.75mm.

PLA

Tento materiál je snadno a rychle tisknutelný, nedělá větší problémy s přilnavostí k podložce nebo s deformacemi při chladnutí a díky nižší teplotě hotendu tolik nenamáhá případné teflonové části heatbreaku. Je to materiál levnější a dostupný v asi nejširším sortimentu barev a plnidel. Výtisky z něho jsou tvrdší, ale o něco křehčí - hlavně tenké části mají tendenci se při namáhání na ohyb snadněji zlomit. Teplem se deformuje při nízkých teplotách, takže třeba následné vrtání nebo broušení může být náročnější. Výhodou-nevýhodou je jeho udávaná snadnější odbouratelnost v přírodě.

PLA jsem používal hlavně v začátcích a přešel jsem pak u technických výtisků vesměs na jiný materiál, ale nijak PLA nehaním, pro spoustu účelů je to užitečný materiál. Nepoužívám ho především tam, kde mi jde o větší mechanickou a tepelnou odolnost nebo kde by výtisk pobýval ve vnějším či vlhkém prostředí, anebo kde potřebuji mít jistotu delší životnosti výrobku.

Zkoušel jsem kvůli použití v určitých konstrukcích odolnost některých materiálů proti některým chemikáliím nebo při extrémně nízkých teplotách. Některé testy jsem dělal přímo na tiskových strunách 1.75mm, jiné na výtiscích. U PLA jsem testoval filament Průša PLA stříbrný zhruba třítýdenním máčením struny v chloridu železitém FeCL3 (hlavním cílem bylo otestovat PETG a FLEX, PLA jsem k tomu přidal navíc). Během několika dnů se změnila barva ponořené části do hnědooranžova a po skončení testu se narozdíl od jiného materiálu (viz dále) struna sice nerozpadala, ale změna barvy byla výrazná a do hloubky a nemyslím si, že by to dlouhodobě (mnoho roků) v chloridu vydrželo bez poškození.

Shora PLA, PETG a FLEX po máčení v FeCl3 (foto PPK)

Dále jsem zkoušel výše uvedené Průšovo stříbrné PLA a současně s ním i oranžové PLA od Gembirdu máčením struny v acetonu. Nešlo o zjištění, zda se daný materiál dá vyhlazovat nebo lepit acetonem, ale jednalo se o test, zda by šlo z některého materiálu vytisknout určitý přípravek na manipulaci se vzorky, které se čistí i acetonem. U PLA jsem opět nepočítal dopředu s výdrží, ale zkusil jsem ho souběžně s PETG. Po ponoření do acetonu začaly oba materiály ihned měknout, stříbrný PLA se vyloženě rozpouštěl na kašičku a patlal se na prstech, oranžový PLA se zpočátku takto mazal méně, ale měknul od začátku stejně rychle jako stříbrný. Po vyjmutí z acetonu povrch obou strun zesvětlal, místy až zbělal a byly na něm zřetelné vzhledové změny. Na použití v acetonovém prostředí je to tedy nevhodné. Ten stříbrný by mohl jít díky tomu, jak se měnil na kašičku, zřejmě acetonem lepit.

Lepení (a vyhlazování) nebylo cílem mého acetonového testu a k lepení dílu z PLA s kovovým dílem jsem úspěšně použil obyčejné vteřinové kyanoakrylátové lepidlo s tím, že díly byly přes noc ponechány stažené ve svěráku a před lepením odmaštěny. Jednalo se ale o malý spoj, který není nějak extrémně zatěžovaný.

Příprava podložky pro PLA - na A8 jsem používal klasickou papírovou pásku. U MK3S a hladkého plátu PEI používám přetření IPA a v případě příliš velké adheze Clin. Nicméně u hladkého plátu PEI se lze potkat se situací, kdy výtisky na plátu přestávají držet. Funkční řešení je vzít nádobovou houbičku, kápnout na ni trochu jaru na nádobí a podložku tím pod teplou vodou omýt. Tím se odstraní případné cukry přenesené z rukou, které z podložky alkohol nesmyl, a "nemolitanovou" stranou houbičky se trochu zdrsní povrch podložky, což má téže příznivý vliv na přilnavost. Potřeba takto očistit podložku může být i u nového plátu.

Typický problém s PLA bývá měknutí struny příliš vysoko v heatbreaku, kdy v něm dojde k deformaci a zatuhnutí filamentu, nebo měknutí struny pod podávacími kolečky extrudéru. První případ bývá souběh vysoké teploty okolí a hodně retrakcí, kdy se struna ohřeje příliš vysoko nad tavicí zónu, u MK3S to pak bývá ještě vliv Průšovy verze heatbreaku E3D V6 s pozměněnými vnitřními rozměry. Když odmyslím závadu na ventilátoru chlazení hotendu, tak se pak doporučuje snížit teplotu okolí (např. netisknout v uzavřeném boxu), anebo vyměnit na MK3S heatbreak za standardní provedení E3D. U druhého případu to bývají podávací kolečka rozpálená od krokového motoru, a pokud se nejedná opět o závadu, tak to bude chtít snížit proud motorem, nebo ho pasivně či aktivně chladit.

PLA Gembird

Tento materiál jsem používal v začátcích na A8. Používal jsem teploty kolem 210/60°C (hotend/podložka) a poměrně pomalé rychlosti tisku dle omezených možností A8. Výtisky byly dle mého názoru normální a později podobně použitelně dopadly i na MK3S, nicméně díky zaměření se na PETG nemám v podstatě možnost porovnat větší množství výtisků z PLA od různých výrobců. Od stejné firmy jsem použil i materiál PLA-PLUS, ale neměl jsem z toho pocit, že by to byla nějaká zásadní změna oproti PLA, akorát můj dojem byl, že se PLA-PLUS více "patlal" po trysce. Cenově se PLA od Gembirdu řadí k levnějším materiálům. Filament 1kg se prodává na černé plastové cívce zatavený v opakovaně neuzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalený v kartonové krabici. Struna na cívce není navinuta závit vedle závitu. Průměr filamentu i jeho ovalita mi připadaly poněkud nestálé.

PLA Gembird. (foto PPK)

 

PLA Průša

Toto byl materiál dodaný spolu s MK3S, ale je to stříbrné PLA, které není dodáváno s označením Prusament. Pro tisk bylo použito nastavení pro General PLA a teploty 210/60°C a zkušební tisky, jako třeba oblíbená lodička 3DBenchy, vyšly dobře, minimální problémy se stringováním. Cena materiálu je vyšší. Filament 1kg byl dodán na černé plastové cívce (jiné provedení, než na jakém se dodává Prusament) zatavený v opakovaně uzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalený v kartonové krabici. Filament je na cívce navinutý závit vedle závitu.

PLA Průša. (foto PPK)

Lodička 3DBenchy. (foto PPK)

 

PLA Smartfil Glow

Je to luminiscenční materiál. Tiskl jsem z něho s nastavením Prusament PLA s teplotami 210/60°C. Tisk dopadl dobře, akorát materiál mi více stringoval. Na světle je materiál v "přírodní barvě", tj. mléčně bílý, když se nasvítí silným světlem, tak chvíli světle zeleně září. Nečekejte nějakou extrémně silnou luminiscenci, na světle nebo v mírném šeru není v podstatě patrná a je potřeba materiál opravdu silně nasvítit. Silnější záření je pozorovatelné jen řádově sekundy, ale v úplné tmě po dlouhém nasvícení (např. ponechané delší dobu pod stolní lampou, a doporučuje se zkusit nasvítit UV světlem), je luminiscence patrná ještě několik desítek minut po zhasnutí. Materiál je to násobně dražší než levnější obyčejné PLA, ale prodává se i v menších 330g cívkách. Je dobré pamatovat na to, že tenké části objektu příliš nesvítí, tj. ve stěnách je pro větší efekt potřeba nechat dostatek materiálu, ale viděl jsem i zmínku, že lépe se to nasvítí, pokud se výplň objektu nechá jen částečná a nikoliv plná.

PLA Smartfil glow. (foto PPK)

Luminiscence PLA glow se silnější stěnou (foto PPK)

Luminiscence PLA glow se slabší stěnou (foto PPK)

 

PLA Spectrum Thermoactive Red

Tento PLA filament od Spectrum obsahuje termoreaktivní barvu a podle údajů na webu výrobce se při zvýšení teploty mění barva z červené na krémovou a po snížení teploty zase zpět, ke změně dochází kolem teploty 30°C. Tisknul jsem ho s teplotami 210/45°C, trochu to stringovalo a byly obvyklé problémy s přilnavostí PLA na hladkém plátu PEI po přechodu z předchozího tisku PETG, kde dokud jsem neumyl podložku saponátem, tak jsem pár výtisků při sekvenčním tisku odepsal kvůli zkroucení nebo v jednom případě i utržení z plátu a nalepení na hotend. Při sekvenčním tisku více kusů s použitím žehlení mi filament během ironingu zatuhával v extrudéru, který pak nějakou dobu na začátku tisku následujícího objektu ztrácel krok, tj. pro žehlení není ta mnou použitá teplota tisku ideální.

Materiál se dodává na cívce stejného typu jako používají DD nebo PWS, akorát pro půlkilové balení je použita cívka s menší šířkou (55mm místo 65mm, co jsou u kilovek). Cívka je zatavená v opakovaně uzavíratelném sáčku se silikagelem a dodává se v kartonové krabici s okénkem zatavená v dalším obalu. Na cívce je ID kód, přes který lze k dané cívce najít na webu výrobce další údaje z její výroby (s určitými problémy, viz poznámka níže u materiálu SFLEX90A). Tento materiál je skoro 2x dražší než běžné PLA, ale lze ho pořídit i v menším 0.5kg balení.

Zkoušel jsem, jak materiál reaguje změnou barvy na teplotu, a chová se to následovně. Samotný filament ve studeném stavu není sytě červený, ale spíše jako transparentní růžová. Stačí na něj sáhnout rukou a okamžitě mění v místě dotyku barvu, růžová se vytrácí a když se na chvíli vezme mezi prsty, tak růžový odstín zmizí úplně a materiál má vzhled jako transparentní bezbarvé filamenty, v tenké vrstvě je skoro průhledný. Když se pak nechá filament vychladnout, tak postupně začně růžovět, až se vrátí na původní odstín. V místnosti, kde jsem materiál tisknul, bylo kolem 25 až 29°C. Při tisku růžový odstín zmizel a materiál byl transparentní, ale po skončení tisku i po mnoha hodinách klidu ani při těch cca 25°C v místnosti se původní odstín neobnovil, výtisk byl stále jen lehce narůžovělý. Bylo potřeba ho více ochladit, např. stačilo dát výtisk na pár desítek sekund do chladničky, pak se okamžitě odstín změnil na růžovou, jakou měl původní studený filament, a po nahřátí prsty a následném ochlazení se pak už výtisk choval jako původní filament, tj. po snížení teploty se vracel na více sytou růžovou barvu než výtisk, který si neprošel tím krátkým schlazením. Tj. poté, co si projde tiskem při cca 200°C, ta termoreaktivní barva potřebuje schladit níže než bylo nějakých 25° (v chladničce bylo pod 10° a podobně pomohlo strčit výtisk na chvilku do studené vody), a pak již reaguje na změny teploty stejně jako před tiskem.

Výtisky po 18h, oba při 27°C, vlevo už prošel ochlazením, vpravo ještě neprošel ochlazením. (foto PPK)

 

Materiál je to tedy zajímavý a změna barvy s teplotou u něj skutečně funguje, takže můžu na experimentování doporučit.

PLA Spectrum thermo red. (foto PPK)

Filament PLA Spectrum thermo red, studený. (foto PPK)

Filament PLA Spectrum thermo red, nahřátý na levé straně. (foto PPK)

 

Výtisky z PLA Spectrum thermo red, studené. (foto PPK)

Výtisky z PLA Spectrum thermo red, vlevo studený, vpravo nahřátý. (foto PPK)

Výtisky z PLA Spectrum thermo red, vlevo studený, vpravo ochlazující se. (foto PPK)

 

PETG

Po kratší době používání PLA jsem přešel na materiál PETG. Důvodem je fakt, že většina mých výtisků jsou technické díly, kde mi více vyhovuje o něco vyšší tepelná odolnost a trochu větší pružnost, kdy např. je typicky žádoucí, aby díl bylo možné krátkodobě trochu prohnout a přitom nedošlo k jeho poškození. U řady dílů navíc požaduji odolnost proti vnějšímu prostředí, vodě nebo i některým chemikáliím, a z tohoto pohledu je PETG docela odolný materiál. Nevýhodou je pomalejší tisk, stringování, již znatelné problémy s odlepováním rohů od podložky u větších výtisků na neboxované tiskárně a vyšší cena materiálu. Tiskové teploty jsou o něco vyšší než u PLA, ale ještě zvládnutelné i levnějšími tiskárnami a hotendy s teflonem v heatbreaku. Oproti dalšímu hodně rozšířenému tiskovému materiálu ABS má PETG sice nižší tepelnou odolnost, ale při tisku se používají nižší teploty než u ABS, není u něj potřeba řešit škodliviny uvolňující se při tisku a nejsou takové problémy s deformacemi při chladnutí. V současnosti většinu výtisků provádím z PETG. Jinak po PLA a ABS je nyní PETG v pořadí asi třetím materiálem, co se týče pestrosti nabídky barev, a po stránce sortimentu transparentních barev je jedničkou.

Lom výtisku z PETG. (foto PPK)

Výtisk z PETG je oproti PLA trochu měkčí, ale je pružnější, tenké díly vydrží větší krátkodobé namáhání v ohybu a do určité míry se toho dá využít v návrhu spojovacích dílů. Ale pokud jsou díly vystaveny namáhání trvale - např. použité jako trvale zatížený pružící element, tak mi připadalo, že se postupně přeci jen trošku zdeformují. Tenké stěny typicky v tloušťce 1 perimetr mají při namáhání tendenci prasknout podobně jako PLA, při pokusu o stříhání napříč tisknutými vrstvami se střih začne dále náhodně šířit podél tisknutých vrstev. Ale už při tloušťce 2 až 3 perimetry začíná být stěna hodně odolná a při vyšších tloušťkách díly vydrží hodně násilné zacházení. Nicméně i silnostěnné objekty se při prudkých nárazech velkou rychlostí na tvrdou podložku dokáží rozletět na několik částí.

Lom výtisku z PETG. (foto PPK)

Pro kolegy v práci jsem tisknul z PETG trysky k PET lahvím na rakety poháněné směsí LN2 a H2O, měli to upoutané na provázku, aby to nemuseli sundávat se střechy, takže láhev se zbytkem směsi padala na zem na beton z nějakých až 15m a při letu to občas vzala i do zdi, a z některých trysek mi donesli zpět jen střepy. Naopak při nalisovávání ocelového šroubu M6 do výtisku z PETG se mi podařilo prohnout šroub a výtisk to přežil. A zase naopak tenké pásky z PETG, které se velmi často ohýbaly, se velmi rychle ulomily úplně - ve stejném aplikaci se pak lépe osvědčily pásky z polypropylénu. Tj. PETG vydrží dost, ale na druhé straně nechtějte zázraky.

Lom výtisku z PETG. (foto PPK)

U přípravy podložky pro PETG je potřeba počítat s tím, že na skle nebo hladké PEI podložce mohou malé díly držet natolik silně, že při jejich sundávání dojde k poškození podložky. A naopak velké díly mají tendenci se ještě během tisku v krajích uvolnit a zvedat nahoru v důsledku smršťování při chladnutí. U A8 používám dobře vyčistěné (omyté, vysušené a následně očistěné acetonem) zrcadlo s nanesenou tenkou vrstvou lepidla Kores, vytvořenou stejným směrem a vedle sebe vedenými rovnoměrnými tahy, kterou nechám obvykle do druhého dne zaschnout, nebo před použitím vypeču nahřátím podložky). Lepidlo tu slouží hlavně jako separátor pro snadnější uvolnění modelu z podložky. Při dobře nastavené výšce první vrstvy nemusím lepidlo nanášet před každým tiskem a vydrží někdy i několik týdnů, ale je potřeba počítat s tím, že půdorys již tištěných modelů se pak obtiskne na spodní stranu následně tištěných dílů, a s opotřebením lepidla a jeho případným znečištěním při sundávání výtisků se mohou začít zvedat kraje dílů. Po zchladnutí jdou větší výtisky obvykle velmi snadno sundat, lépe než z PEI plátu na MK3S, akorát u malých dílů může být potřeba trochu více zabrat. V případě problémů si lze pomoci tím, že se na díl kápne trocha Clinu, IPA nebo denaturáku tak, aby se alkohol mohl natáhnout pod výtisk, a ten jde pak po chvíli z podložky sundat snadněji. Pokud máte velký díl anebo potřebujete mít vzhledově vysokou kvalitu spodní strany, tak se samozřejmě vyplatí lepidlo nanést vždy před tiskem znovu. Varuji trochu před tiskem do nezaschlého lepidla, může to mít opačný efekt, tj. že výtisk dolů nepůjde sundat. Jinak při tisku na zrcadlo (sklo) se dá použít pod PETG jako separátor i jemné nastříkání podložky denaturovaným lihem v rozprašovači, ale když se vám nezadaří, tak výtisk nepůjde dolů a poškodíte si zrcadlo, lepidlo je větší jistota.

Separátor Clin (pro hladký tiskový plát PEI). (foto PPK)

U MK3S a jejího hladkého plátu PEI používám jako separátor Clin (podobně poslouží třeba Okena nebo Iron) a na čistění používám IPA (isopropylalkohol). IPA podložku vyčistím jednou za několik tisků nebo před tiskem většího dílu, a před každým tiskem otřu podložku Clinem. IPA i Clin nanáším na běžné papírové kosmetické kapesníčky a těmi podložku přejedu. Nezapomínám ani na kraj desky, kde se tiskne "rozběhová čára". A jednou začas nezbude, než s podložkou udělat to, co u tisku s PLA, tj. omýt ji v teplé vodě saponátem nádobovou houbičkou. Malé díly i při použití Clinu může být problém z podložky sundat, někdy pomůže přiměřeně více zabrat, jindy si pomohu opět tím, že na dílek kápnu trochu IPA nebo Clinu tak, aby se alkohol mohl natáhnout mezi díl a podložku, a většinou se pak díl podaří uvolnit s dávkou násilí, která ještě nepoškodí podložku. Pro rozumnou přilnavost a současně i sundání výtisku bez škody na podložce je potřeba mít v každém případě nastavenou správně výšku první vrstvy. Pro sundávání výtisků používám plastovou stěrku na těsto (tvrdou, nikoliv tu silikonovou), ale i tak se často nevyhnu nutnosti sáhnout na podložku rukama při sundávání hlavně malých dílů nebo různých zbytků po skirtu nebo podporách. Velké díly se obvykle při použití Clinu jako separátoru po prohnutí podložky uvolní snadno.

Výtisk trysky z PETG Gembird. (foto PPK)

Známý problém při tisku PETG je stringování. Z míst na výtisku, ze kterých odjíždí tryska, která zrovna neextruduje materiál, se za ní přesto táhne tenké vlákno. Částečně se to dá velmi dobře eliminovat nastavením retrakcí, snížením teploty hotendu a navržením modelu a jeho naslicováním tak, aby tryska nemusela přejíždět přes vnější perimetry. Ale obvykle nějaké to vlákno na výtisku zůstane, nebo je výtisk hodně chlupatý. Vlákna jsou bohužel extrémně odolná a nejdou snadno odstranit, nejhorší se musí otrhat a pak se často používá buď opálení plamenem nebo horkovzduškou. Je potřeba postupovat opatrně, hlavně tenké části výtisku se třeba i při ofukování vzduchem jen kolem 200°C mohou začít deformovat už během řádově sekund. Pokud se stringy čistí horkým vzduchem, tak vám tam část vláken zůstane nalepená v podobě artefaktů na povrchu a bude ještě potřeba to vzít třeba ostrým ulamovacím nožem. Zkoušel jsem, zda by se stringy nedaly rychleji odstraňovat mechanicky v kapalném dusíku, ale tato cesta se neukázala jako dobrá, vlákna po schlazení nezkřehnou tak, aby šla třeba odrbat kartáčem. Otázka je, zda by na finální očištění nešel využít třeba dichlormetan, který by měl PETG naleptávat, ale zatím jsem to nezkoušel.

Filament PETG 1.75mm jsem zkoušel stejně jako PLA máčet v FeCL3, konkrétně se jednalo o béžovou strunu od Devil Design. Plast byl po 3 týdnech máčení lehce zabarvený jen na povrchu a nejevil nějaké známky degradace. Momentálně mám několik dílů z PETG použitých dlouhodobě na leptací vaně s chloridem železitým, a zatím to drží bez známek poškození nebo průsaku.

Testoval jsem také chování struny 1.75mm z modrého PETG od Devil Design v čistém acetonu. Během pár minut bylo vidět zmatnění namočené části a povrch měknul, lehký vryp nehtem nechával stopu přes 0.5mm hlubokou. Po půlhodině máčení se v kapalině v kádince objevil nádech světle modré barvy, tj. zřejmě se z filamentu začalo uvolňovat barvivo. Nicméně narozdíl od PLA se struna neměnila na kaši, jen jí změknul ten povrch. Po vyjmutí z acetonu byl vzhled struny nepříliš změněný, barevně nebyl vidět nějaký výrazný rozdíl, ale pod lupou bylo patrné zmatnění na části, která byla namočená. Výsledek testu byl, že pro daný účel, tj. na manipulátor se vzorky, který může přijít krátkodobě do styku i s acetonem, PETG použít nejde, protože ikdyž se vzásadě v acetonu nerozpouští a dochází jen ke změknutí na povrchu, tak se z něho zřejmě uvolňuje barvivo. Obecně bych tedy řekl, že PETG není odolné proti acetonu, ale narozdíl od ABS se v něm nerozpouští. Na lepení některých plastových a kovových dílů s díly z PETG jsem použil chemoprén a vteřinové kyanoakrylátové lepidlo, v obou případech se ale nejednalo o silové namáhání a díly jsem musel po zafixování nechat zaschnout přes noc. Připadalo mi, že kyanoakrylátové lepidlo mělo tendenci povrch z PETG trochu naleptat.

Podle dostupných informací není PETG odolné proti zásadám jako je KOH nebo NaOH. Nezkoušel jsem přímo PETG, ale mám reálnou zkušenost s klasickými PET láhvemi. Svého času jsem při výměně elektrolytu v NiCd akumulátorech slil zbytek namíchaného KOH do PETky. Další den jsem zjistil, že KOH teče z láhve ven a v její spodní části, jak je svar, plast změnil barvu do mléčna a přes svar je prasklina. Zbytek jsem zase přelil do jiné PETky a situace se další den opakovala, tj. nebyla to náhoda s vadnou láhví, ale ve svaru došlo k nějaké změně a k pnutí v materiálu.

Testování výtisku z PETG v kapalném dusíku. (foto PPK)

Poslední z testů se týkal použití PETG za nízkých teplot. Konkrétně se jednalo o držáky vzorků do kapalného dusíku. Zkoušel jsem strunu 1.75mm ze zeleného PETG od Devil Design ohýbat při prochlazení v kapalném dusíku LN2 na teplotu 77K (-196°C) a struna při mírném průhybu nepraskla a zůstala ohebná. Testoval jsem i vytištěný díl z tohoto materiálu, kdy se jednalo o pásek asi 2x4mm tvořící dvě ramena s obloukem 180° uprostřed a po prochlazení na dusíkovou teplotu také vydržel ohýbání. Takže i při teplotě kapalného dusíku lze díly tištěné z PETG úspěšně použít. Nicméně v roce 2020 přišel ještě test za nižších teplot, kdy jsem pro kolegy tisknul z PETG jeden díl, který se měl dostat až na teploty kapalného helia LHe (4.2K, resp. -269°C). Je to malý díl, největší rozměr má v jedné ose kolem 3cm, a není mechanicky namáhaný (s výjimkou připevnění dotaženým šroubkem), jedná se jen o kryt jednoho z teplotních snímačů, ale v době, kdy píši tuto část textu, tak už je skutečně zabudovaný v experimentální cele v kryostatu a je na teplotě LHe. Takže pokud chcete z PETG vytisknout nějaký díl třeba doma do mrazničky, tak není potřeba se nějakých pár desítek stupňů pod nulou obávat. Akorát jediné varování - při návrhu a slicování dílu, který přijde ponořit do kryogenních kapalin jako je kapalný dusíku, se to chce zamyslet nejen nad tím, jak se při extrémním prochlazení změní rozměry tělesa, ale i co se např. stane tím, že kapalný dusík při změně na plynný změní svůj objem asi o 3 řády. Takže pozor na dutiny a to i od řídkých výplní - pokud budou vrstvy dokonale spojené a dovnitř zvenku nepůjde ani dírka, tak při ochlazení máte vevnitř podtlak a těleso se může zhroutit do sebe, a naopak pokud se dírkami do dutin vevnitř nasaje díky podtlaku při prochlazování kapalný dusík, tak při ohřevu máte během pár sekund uvnitř v dutinách tlak třeba desítek atmosfér a z výtisku je granát.

PETG Gembird

Na A8 jsem jako první PETG zkoušel šedý filament od Gembirdu a měl jsem s ním dost problémy především se silným stringováním. Po mnoha pokusech se jako jediné řešení ukázalo jít s teplotou tisku do oblasti kolem 225-230°C, ale i tak byl výtisk hodně zastringovaný a s chybami ve stěnách i v površích. Po změně struny za materiál od Devil Design stejné výtisky se stejným nastavením dopadly výrazně lépe. Obdobnou zkušenost jsem udělal později i na MK3S. Materiál je to levnější, ale nepodařilo se mi nalézt nastavení, kde bych byl s výtisky z něho spokojený.

PETG Gembird. (foto PPK)

 

PETG Devil Design

Toto byl jeden z materiálů, na který jsem dostal na začátku doporučení od jiného tiskaře, druhým doporučeným byly struny z Mladeče. Používám nižší teploty tisku, typicky 225-230/75°C. Materiál trochu stringuje, ale oproti Gembirdu to je značně lepší. Tisknul jsem z něho jak na A8 před i po úpravě a používám ho i na MK3S. Při běžných nízkých rychlostech tisku mi připadá nepatrně lepší než struna z Mladeče. Cena je někde mezi Gembirdem a Mladečí či Prusamentem a výborné je, že výrobce ho dodává ve veliké škále barev. Filament 1kg se prodává na tuhých a pěkných cívkách z průhledného plastu zatavený v opakovaně neuzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalený v kartonové krabici s okénkem. Na cívkách není navinut vyloženě závit vedle závitu, nicméně jsem neměl problémy se zaseknutím struny na cívce, z tohoto pohledu může být náhodnější navinutí i určitou výhodou. Cívky jsou užší a jsou navinuty hodně do plna, tj. ze začátku může mít struna tendenci přeskočit okraj. Taktéž ho lze koupit na menších (opět průhledných) cívkách v 330g balení, kdy je dodáván jen zatavený v sáčku se silikagelem bez krabice, nebo jako balení šesti barev (bílá, černá, žlutá, modrá, zelená a červená) ve společném sáčku a krabici.

Z tohoto materiálu jsem na MK3S kromě na hladký plát tisknul i na texturovaný. Plát jsem čistil jen IPA. Oproti hladkému je u texturovaného potřeba snížit výšky trysky nad podložkou o cca 0.3mm (texturovaný plát je tenčí), výšku je potřeba vyzkoušet, když je tryska moc vysoko, tak jsou hodně vidět perimetry, když je moc nízko, tak se vlákno začíná nabalovat na trysku a v první vrstvě vznikají díry, mezi těmito dvěma stavy je rozdíl cca 0.08mm. Při optimální výšce se perimetry začnou ztrácet v textuře povrchu, ale už se vám může začít objevovat i trochu otřep po obvodu, je to trochu kompromis, co preferujete. Výtisk jde po vychladnutí velmi dobře sundat z podložky, vpodstatě upadne sám. U světlého materiálu budou v textuře trochu patrné stopy po tisku výplně i perimetrů, u tmavého materiálu nejsou tak vidět a ztrácí se výborně v textuře.

Při "rychlotisku" štítů během covidového jara 2020, kdy jsem používal nastavení vyvinuté u Průši, kde se PETG na MK3S tisknulo při 265°C s rychlostmi první vrstvy 60mm/s, perimetrů až 160mm/s a výplní až 240mm/s, jsem si mohl porovnat některé materiály i při tomto sviňském režimu. A zatímco samozřejmě Prusament toto dle očekávání zvládal, a podobně se stejně dalo pracovat i se strunami z Mladeče a i od Print With Smile, tak tisk z materiálu od Devil Design nebyl při těchto rychlostech už dobrý, byl zastringovaný a s hodně chybami. Celkově mi PETG od DD ale připadá, že má raději nižší teploty tisku, takže možná by to při úpravě nastavení teplot směrem dolů ty rychlosti nakonec zvládlo, ale neměl jsem na jaře čas a nervy s tím experimentovat. A může to třeba nějak souviset i s tím, že narozdíl od těch dalších značek je tento materiál dodáván jen ve standardní toleranci průměru ±0.05mm. Nicméně pokud nehoníte extrémy, tak PETG od DD můžu doporučit jako materiál, ze kterého se tiskne dobře. Sám ho používám nyní nejčastěji.

PETG Devil Design. (foto PPK)

PETG Devil Design, menší balení 330g. (foto PPK)

PETG Devil Design, sada šesti barev po 330g. (foto PPK)

 

PETG Print With Smile

Tento materiál jsem prvně zkoušel v barvě transparentní zelená a trochu mě překvapilo, že oproti fotkám na webu u prodejce, kde jsem ho pořizoval, vycházel v reálu hodně tmavý. Na jaře 2020, když se dodávky strun od DD do naší republiky kvůli covidu na nějakou dobu v podstatě zastavily, tak jsem začal brát PETG od Print With Smile, a zjistil jsem, že se z tohoto materiálu tiskne také dobře a navíc měli oproti DD sice menší, ale alespoň nějakou nabídku barev a navíc jejich odstíny byly trochu jiné, takže je to takové příjemné zpestření nabídky PETG. Oproti PETG DD mi tisk z PETG PWS připadá dokonce lehce lepší. Cena je trochu vyšší než u DD, ale nižší než u PM. Nastavení včetně teplot používám stejné jako u DD. Filament 1kg se prodává na stejných cívkách jako struna od Devil Design, je zatavený v opakovaně uzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalený v kartonové krabici s okénkem. Filament je na cívce navinutý závit vedle závitu a má udávanou menší toleranci průměru.

PETG Print With Smile. (foto PPK)

 

PETG Prusament

Prusament jeho výrobce do prodejny v Brně na Minské bohužel nedodává, takže nějakou dobu trvalo, než jsem se k němu dostal. Filamenty, ze kterých tisknou i díly na své tiskárny, mají asi dosti dobře odladěné, takže věci, co jsem tisknul třeba z Průšovy oranžové jak na MK3S a tak i na A8, dopadly dobře s minimem stringů a chyb a byl jsem s materiálem spokojený, a ta oranžová je docela pěkná. Cena za strunu je tedy už o poznání vyšší než u těch ostatních materiálů a nabídka barev je minimální (ale zlepšuje se). Pokud potřebujete kvalitní s spolehlivý tisk, tak tento materiál je jistota, která se vyplatí. Pro tisk používám standardní nastavení pro Prusament PETG. Filament 1kg se prodává na Průšových speciálních cívkách, které mají plastová čela spojená středem z tvrzeného papíru, a v čelech jsou zevnitř vylisované drážky pro uchycení filamentu. Struna se dodává zatavená v opakovaně uzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalená ve festovní kartonové krabici s okénkem. Filament je na cívce navinut závit vedle závitu. Filament má udávanou menší toleranci průměru a specialitou je, že každá cívka má svůj výrobní kód, pro který lze na webu výrobce dohledat podrobné údaje, jako je její datum výroby, délka a hmotnost struny, hmotnost prázdné cívky a graf s odchylkami průměru a ovality filamentu v celé jeho délce.

PETG Prusament (PPE). (foto PPK)

 

PETG Filament Plasty Mladeč

Oproti DD a PWS mi tento materiál připadal více podobný Prusamentu. Při testech s teplotní věží mi připadalo, že by mohl chtít o něco vyšší teploty, někde kolem 235°C, ale nakonec z něho běžně tisknu zase s nastavením podobným jako u DD. Oproti DD a PWS mi kvalita výtisků připadala o nepatrnou trošičku horší, a byla menší nabídka barev, ale naopak u těch rychlotisků štítů (viz výše) obstál dobře. Cena je trochu vyšší než u DD a PWS, ale stále nižší než u Prusamentu. Takže je to další materiál PETG, který mohu k používání doporučit. Filament 1kg se prodává na černých plastových cívkách zatavený v opakovaně uzavíratelném sáčku se silikagelem a zabalený v kartonové krabici s okénkem. Filament je na cívce navinutý závit vedle závitu.

PETG Filament Plasty Mladeč. (foto PPK)

 

rPETG EKO MB

Tento materiál je PETG vyrobené z recyklátu a dodává ho firma EKO MB. Zkoušel jsem ho vpodstatě kvůli tomu, že to bylo jediné PETG v barvě vojenská zelená, které jsem potkal. Ta barva byla krapet zklamání, je to spíše taková středně světlá šedá s nádechem zelené, čekal jsem, že to bude trochu více tmavší a více do zelena. Teplotu trysky udává výrobce 225-245°C, takže je to podobné jako PETG od Devil Design, a s nastavením pro PETG od DD jsem to i tisknul. Vyráběl jsem z toho zatím jen nějaké menší a ne příliš složitě tvarované díly, takže nevím, zda to třeba u nějakých jiných výtisků nebude dělat problémy, ale ty drobnosti se z toho tisknuly s podobným výsledkem jako z PETG od DD, podobně to i stringovalo. Snad jen ty stringy mi připadaly oproti materiálu od DD křehčí, snadněji se lámaly. Podobně se nějak snadněji lámaly i zbytky po tisku při odstraňování z podložky, takže nelze vyloučit, že oproti výtiskům z PETG od jiných výrobců by tenké výtisky tady z tohoto rPETG mohly mít menší pružnost. Na PEI podložce to drželo za malé plochy dobře a plochou menší a do výšky vytažené výtisky se během tisku neutrhnuly. Výrobce na štítku doporučuje použití s tryskami 0.4mm a většími, takže nelze vyloučit, že ten recyklát dělá problémy s menšími tryskami, já z toho tisknul s tryskou 0.4mm. Cena materiálu je o něco nižší než od DD nebo PWS. Filament 1kg se dodává na stejném typu cívek jako materiály od DD a PWS, cívky jsou v zataveném opakovaně neuzavíratelném sáčku se silikagelem v kartonové krabici bez okénka. Na cívce není filament navinut vyloženě závit vedle závitu a udávaná tolerance průměru pro strunu 1.75mm je ±0.05mm, tj. i po této stránce je to obdobné jako u PETG od DD.

EKO MB rPETG army green. (foto PPK)

 

PETG Herz

Filament jsem zkoušel v barvě zelená s metalickým efektem a barva výtisků (se silnými stěnami) z něj je lesklá, ale spíše taková hodně do tmavošeda (na fotkách vypadá zelenější než je realita). Tisknul jsem se stejným nastavením jako PETG od DD nebo PWS a výtisky byly v podobné kvalitě jako z těchto materiálu. Jeden rozdíl zde ale byl - už při zavádění filamentu bylo na vláknu extrudovaném z trysky vidět, že není hladké, ale tvoří se na něm malé hrbolky, a podobné se objevovaly místy i na výtiscích. Nebylo slyšet prskání, ale nevylučuji, že to byly bublinky v důsledku navlhlého filamentu. Bude to první cívka PETG, co budu muset zkusit vysušit, s materiály PETG od jiných výrobců jsem zatím nikdy problémy s vlhkostí neměl. Z cívky jsem přitom tisknul jen pár dní po jejím dodání. Mohlo by to souviset s nekvalitním způsobem zabalení dodaného materiálu. Cívka byla dodána bez silikagelu v kartonové krabici s okénkem v opakovaně neuzavíratelném zataveném sáčku z nekvalitního tenoučkého igelitu, který nijak netěsnil, a na více místech byl propíchnutý. Cívka je jinak stejného typu, na jakém dodávají filamenty DD nebo PWS. Na krabici ani na cívce nejsou uvedeny žádné údaje o doporučeném nastavení pro tisk ani o toleranci průměru struny, jak je bežné u jiných výrobců (podle datasheetu je tolerance průměru 1.75mm ±0.05mm). Materiál je skoro 2x dražší než PETG od jiných výrobců. Materiál mě moc nenadchnul - mizerné balení, problémy s hrbolky na extrudovaném vláknu a tolerance průměru jako u mnohem levnějších materiálů podle mě neodpovídají výši ceny.

PETG Herz metalická zelená. (foto PPK)

Výtisky z PETG Herz metalická zelená. (foto PPK)

 

FLEX

Z dalších materiálů používám na specifické díly FLEX. Po stránce tiskových teplot je to také celkem bezproblémový materiál, ale podle jeho typu bývají problémy s přilnavostí k podložce a především díky jeho pružnosti to chce správnou konstrukci extrudéru a hotendu, aby bylo vůbec možné tento materiál úspěšně tlačit do trysky, a typické jsou velmi malé objemové rychlosti tisku a nutnost obejít se bez retrakcí.

Na A8 s jejím původním klonem extrudéru MK8 nebylo možné z FLEXu tisknout, nejprve jsem musel upravit extrudér doplněním o vložku z PTFE, která odstranila obrovskou mezeru mezi podávacím kolečkem a vstupem do heatbreaku. Bez této úpravy se materiál namotal do prostoru pod podávacím kolečkem. Ani u MK3S nebyl tisk z FLEXu stejný jako z jiných materiálů - automatické zavádění filamentu ho do trysky tlačí příliš rychle a filament se vždy také zaseknul. Bylo nutné vypnout senzor filamentu a zavádění provádět ručně přes menu pro pohyb v ose E (eventuelně použít při zavádění třeba Pronterface a nastavit si při posunu kromě délky i menší rychlost). Příprava podložky se pak u různých flexibilních materiálů dost lišila a podobné to bylo i s nastavením tisku - prostě není FLEX jako FLEX. Základním předpokladem pro úspěšný tisk pak bylo snížit objemovou rychlost někam do oblasti kolem 1-3mm3/s (tj. rychlosti tisku nejvýše někde kolem 10-30mm/s, úplně zakázat retrakce, nastavit pokud možno stejné rychlosti tisku pro všechny části výtisku, snížit přítlak podávacího kolečka na filament a někdy ještě pomohlo trochu zvětšit v globálním nastavení sliceru násobitel extruze.

Zmíním to ještě dále u popisu FLEXu od Gembirdu, ale u flexibilních materiálů jsem musel individuálně pro každý materiál upravit i startovní gcode a v něm snížit sílu a rychlost extruze u čáry, která slouží pro rozjetí tiskové hlavy. Nesmí se překročit maximální objemová rychlost tisku, jinak se filament kousne pod podávacím kolečkem. Nastavení je na vás, protože slicer tuto část gcode negeneruje, a tedy ji ani neupraví dle požadované objemové rychlosti.

U všech čtyř zkoušených FLEXů jsem díky vypnutým retrakcím viděl určité problémy se stringováním u první vrstvy, pokud se jedná o plochu, ve které se přejíždí tryskou mezi dalšími perimetry. Více viz popis u TPU 55D od Devil Design, ale týká se to i těch dalších materiálů.

Bílý S-FLEX 90A od Spectrum jsem zkoušel spolu s PLA a PETG máčet tři týdny v chloridu železitém. Namáčel jsem přímo netisknutou strunu 1.75mm a výsledek byl špatný. Ponořená část zcela zhnědla a při pokusu, jestli je materiál ještě flexibilní, se mi na rozhraní mezi ponořenou a neponořenou částí rozlomila. Takže jsem musel myšlenku, že si k zátkám dotisknu i těsnění, opustit.

Další test byl s netisknutými strunami 1.75mm za nízkých teplot. Zkoušel jsem filamenty Devil Design TPU modrý, Spectrum S-FLEX 90A bílý a Smartfil FLEX 93A černý a po prochlazení na teplotu kapalného dusíku struny při ohýbání neprasknuly.

TPE Gembird

Zkoušel jsem konkrétně materiál Gembird TPE flexible yellow a nepříliš velké výtisky. Tento filament má velice špatnou přilnavost na cokoliv, na A8 mi na skle na lepidle Kores nedržel, nakonec se dal jakžtakž tisknout na umyté sklo přejeté na závěr ještě čistým acetonem, ale i tak to i při tom malém výtisku i za použití skirtu byla s upadnutím v průběhu tisku loterie. Podobně na hladkém PEI plátu na MK3S to na lepidle nedrželo, použití separátoru jako třeba Clin bylo také kontraproduktivní, jakžtakž to šlo na podložku očistěnou čistým IPA.

Výtisk z FLEX Gembird. (foto PPK)

Na A8 s původním extrudérem MK8 se dalo tisknout jen velmi pomalu někde kolem 13-15mm/s, ale i tak docházelo náhodně k zaseknutí a namotání filamentu pod podávacím kolečkem, ikdyž jsem tam měl doplněnou tu omezovací vložku. Tiskl jsem s teplotami 235-237/75-80°C, byly úplně vypnuté retrakce, bez chlazení, všechny rychlosti tisku byly nastaveny na stejnou hodnotu, a byl snížen přítlak na strunu. Výtisky ale nebyly moc dobré, typické byly díry ve stěnách a mezi výplněmi a perimetry a propadlá vlákna převisů. Při tisku filament trochu zapáchal podobně jako když se taví polyetylén. U A8 s jejím klonem extrudéru MK8 s tlustými hliníkovými díly a vložkou pod podávacím kolečkem z masivního kusu teflonu byla výhoda, že namotaný filament tam neměl šanci něco poškodit, a extrudér se po menší přestavbě, díky které sundání chladiče s ventilátorem už nebyla přetlačovaná s přítlačnou pružinou, dal snadno otevřít a filament z něj uvolnit.

Výtisk z FLEX Gembird. (foto PPK)

Na MK3S jsem s tímto materiálem zkusil také zápasit a to až poté, co jsem úspěšně tisknul z jiných flexibilních materiálů. Teploty jsem používal 230/75°C. Bylo nutné upravit ve startovním gcode rozjížděcí čáru, pro tento materiál je nastavená extruze příliš silná, takže se filament během jejího tisku zaseknul pod podávacím kolečkem a pak už se vytisklo jen pár částí brimu, na které ještě stačil zbylý materiál v trysce. Ve standardním gcode od Průši se čára tiskne ze dvou dílů s různou extruzí, snížil jsem rychlosti extruze z F1000 na F500 a pak posun extrudéru u první části E9 na E6 a u druhé z E12.5 na E7.5.

Výtisk z FLEX Gembird. (foto PPK)

Použil jsem opět vypnuté retrakce i chlazení, pouze pro mosty bylo povoleno chlazení 90%, objemová rychlost byla omezena na 1.2mm3/s, rychlosti byly nastaveny všechny na 20mm/s, přesun hlavy bez tisku 80mm/s, první i ostatní vrstvy 0.2mm, násobitel extruze 1.1, šířka extruze pro první a horní výplň 0.42 a pro ostatní části 0.45mm, přesahy výplní 25%, bylo zakázáno přejíždění perimetrů a použil jsem skirt. Výtisk se jakžtakž (po několika pokusech s nastavením) podařil, ikdyž stejně jako na A8 s občasnými chybami. Nicméně ukolébán tím, že několik tisků proběhlo bez zaseknutí, jsem další tisk pozorně nehlídal, spokojil jsem se jen s podíváním, že se začal tisknout skirt, a to byla chyba. Filament se krátce potom zaseknul v extrudéru a napěchoval se v prostoru kolem podávacího kolečka tak, že jsem musel extrudér rozebrat, abych ho dostal ven. Odnesly to některé tenké části kolem otvoru pro vedení filamentu, zabrat dostalo i uložení osičky od bondtech kolečka a asi sice nepřímým, ale nepříjemným důsledkem pak bylo brzké následné přidření ložiska a jedné z vodicích tyčí osy X.

S tímto materiálem tedy spokojený nejsem, špatně drží na podložce, výtisky z něho jsou s chybami, vyžaduje extrémně nízké tiskové rychlosti a i při nich se snadno namotává pod podávací kolečko. U materiálu také není nikde uvedena jeho tvrdost. Je levnější než další flexibilní materiály, které jsem zkoušel, a konkrétně tato žlutá barva byla pěkná, ale to jsou asi jediná pozitiva, která jsem u této struny objevil.

Níže je k dispozici nastavení použité pro PrusaSlicer.

S-FLEX 90A Spectrum

Tento materiál jsem zkoušel v bílé barvě. Udávaná tvrdost materiálu je 90A, jedná se tedy už o něco měkčí materiál a skutečně tomu tak je. Tisknul jsem z něho jen na MK3S. Na hladkém PEI plátu držel dobře na lepidle Kores a stačila teplota podložky 50°C. Nejlepší výsledky mi dával při teplotě trysky 220°C. Při 210°C jsem už měl problémy s menšími bloby na stěnách a byly i větší mezery mezi vlákny ve výplních a díry v napojení výplní na perimetry, vyřešilo to zvýšení teploty a zvednutí násobiče extruze na 1.1. Začínal jsem s tiskem s objemovou rychlostí omezenou na 2mm3/s, ale protože se v pohodě bez zaseknutí tisknula startovací čára s nastavenou rychlostí přes 3mm3/s, tak jsem nakonec bez problému používal objemovou rychlost tisku právě 3mm3/s. Rychlosti tisku jsem měl nastavené 20mm/s pro první vrstvu a 30mm/s pro ostatní části tisku, přesuny na 80mm/s. Extruze první vrstvy a horní plné výplně na 0.42 a pro ostatní části na 0.45mm, průtok u mostů snížen na 0.95. Přesah výplní 25%. Tisknul jsem s výškou vrstvy 0.2mm. Chlazení nastaveno na 40-70% a 100% pro mosty. Byly úplně zakázané retrakce, zakázáno přejíždění perimetrů a lehce uvolněn přítlak podávacího kolečka. Vypnuto automatické zavádění filamentu a tento zaváděn ručně.

S výsledky tisku z tohoto materiálu jsem byl spokojený, opakovaně se z něho dalo tisknout bez zaseknutí v extrudéru, dalo se celkem snadno najít nastavení, kdy byl výtisk slušný, a dal se tisknout ještě rozumnou rychlostí. Pokud potřebujete trochu měkčí materiál, tak tato struna není špatná volba. Nevýhodou je samozřejmě vyšší cena, ale prodává se i v balení po 250g. Podobně jako u Prusamentu lze i u filamentů Spectrum podle ID cívky na webu výrobce vyhledat podrobnější informace o cívce. S tím vyhledáváním je to ale tak trochu složitější. Zkoušel jsem to u cívek, co jsem měl, a napřed se mi to nepodařilo. Adresa verify.spectrumfilaments.com, která je uvedená na krabici, má jednak problém s certifikátem, a jednak po zadání čísla cívky nic nezobrazí. S odstupem času jsem to pak zase znovu zkoušel s další cívkou a když se místo té adresy inzerované na krabici použila ta, co je uvedená přímo na cívce (verify1.spectrumfilaments.com:444), tak se stránka (vypadající jinak stejně) otevřela sice poněkud loudavě, ale už bez problémů s certifikátem a kód cívky našla.

Níže je k dispozici nastavení použité pro PrusaSlicer. Nastavení tiskárny bylo obdobné jako pro Gembird, šlo hlavně o zpomalení tisku intro line ve start gcode.

S-FLEX 90A Spectrum. (foto PPK)

 

TPU 93A Smartfil

Materiál jsem měl v černé barvě, udávaná tvrdost je 93A a je skutečně o něco tvrdší než S-FLEX 90A od Spectrum. Na MK3S jsem s ním tisknul na hladkém plátu PEI s vrstvou lepidla Kores a drželo to dobře. Teplota podložky byla 50°C. U teploty hotendu jsem nejprve zkoušel 230°C, ale povrch stěn měl nepravidelně divný nádech, jako by byl místy posypaný šedými šupinkami, a byly na něm občas chybičky. Když jsem teplotu dále zvednul, tak ten nádech zmizel, ale přibylo chyb. Nakonec jsem používal 225°C, kdy ten divný nádech také zmizel a zlepšila se kvalita povrchu a to i přesto, že jsem současně zvednul rychlost tisku. Jinak nastavení bylo zase - zakázané retrakce, ruční zavádění filamentu, lehce uvolněný přítlak v extrudéru, chlazení 40-70% a 100% pro mosty, násobič extruze jsem ponechal na 1, objemová rychlost tisku 3.5mm3/s, rychlost první vrstvy 20mm/s, ostatní části tisku 35mm/s, přesuny 80mm/s. Výška vrstvy 0.2mm, šířka extruze 0.45 a pro první vrstvu a horní výplň 0.42mm, mosty s průtokem 0.95, přesahy výplně 25% a zakázané přejíždění perimetrů.

S výsledky tisku jsem byl spokojený, materiál se při správném nastavení nezasekával v extrudéru a držel na podložce. Je to opět dražší materiál, ale prodává se i v menším balení 330g.

Níže je k dispozici nastavení použité pro PrusaSlicer. Nastavení tiskárny bylo obdobné jako pro Gembird, šlo hlavně o zpomalení tisku intro line ve start gcode.

TPU 93A Smartfil. (foto PPK)

Špunt do laminátového prutu, materiál FLEX Smartfil. (foto PPK)

Špunt do laminátového prutu, materiál FLEX Smartfil. (foto PPK)

 

TPU 55D Devil Design

Tento filament jsem zkoušel v barvě super modrá. Udávaná tvrdost je 55D a je to už opravdu tvrdší materiál. Tisknul jsem ho na MK3S zase na hladký PEI plát na lepidlo Kores s teplotou podložky 50°C a výtisky držely dobře. Základní nastavení bylo zase - vypnuté retrakce, ruční zavedení filamentu, lehce uvolněný přítlak v extrudéru (oproti PETG asi o 3/4 otáčky), zakázané přejíždění perimetrů a tisk při vrstvě 0.2mm.

Špunt do laminátového prutu, materiál FLEX Devil Design. (foto PPK)

První pokusy jsem dělal s podobným nastavením jako u bílého S-FLEX 90A od Spectrum a nebylo to dobré. Pro všechny ty testy s FLEXEm byl jeden z testovaných modelů menší kruhová krytka, která měla ze spodní strany velký nápis, tj. otvory, které se musely překrýt ve vyšších vrstvách mostem. U tohoto prvního pokusu jsem měl okolí písmen v první vrstvě poflusané materiálem tekoucím z trysky při přesunech (stringování), ikdyž jinak byla první vrstva pěkná, rovnoměrná a bez děr v přechodech mezi výplní a perimetry. V dalších vrstvách bylo při tisku výplní zřejmé, že je to trochu přeplněné, ale hlavní problém byl při tisku těch mostů přes písmena, kde jak naběhnul ventilátor chlazení a teplota trysky na chvíli spadla z 220 někam k 216-217°C, tak byly mosty děravé, řídké, materiál se v nich nespojil a především začal klepat extrudér, po pár klepnutích se zase rozjel, ale bylo jasné, že se materiál kousal pod podávacím kolečkem a tok z trysky byl tak nepravidelný a slabý. Nakonec jsem zvýšil teplotu tisku na 230°C, násobič extruze jsem snížil na 1.0, objemovou rychlost jsem také snížil a to na 2.7mm3/s, vypnul jsem chlazení a pro mosty jsem ho také vypnul nastavením na 0%, nejvyšší rychlost tisku jsem nechal na 30mm/s, ale zvýšil jsem průtok u tisku mostů z 0.95 na 1. Pro úplnost - další parametry tisku byly podobné jako u S-FLEX 90A, tj. první vrstva a vrchní výplň extruze 0.42, u ostatních částí 0.45mm, přesahy výplně 25%, rychlost pro první vrstvu 20mm/s a pro přejezdy 80mm/s.

Špunt do laminátového prutu, materiál FLEX Devil Design. (foto PPK)

Tisk s tímto nastavením byl už dobrý, srovnatelný s černým flexem 93A od Smartfilu, akorát byl nadále krapet poflusaný ten spodek - to jsem nepovažoval za kritické, protože členitý nápis na spodku je u flexibilního materiálu při nutnosti zakázat retrakce krapet extrém. Ostatně u dalších flexů tam nějaké podobné poflusání bylo také, akorát se to díky bílé a černé barvě více skrylo.

Tento materiál se mi také jeví jako použitelný, ale narozdíl od předchozích dvou flexů 90A a 93A, kde je myslím oproti nastavením, které jsem zatím použil, ještě určitý potenciál pro zvednutí rychlosti tisku, tak zde to výše asi nepůjde, a navíc se už projevuje větší tendence k vytékání materiálu z trysky při přejezdech. Také oproti zmiňovaným dvěma filamentům už má dost negativní dopad zapnuté chlazení výtisku, pokud se použije současně nižší teplota trysky, kdy to pak způsobuje zasekávání filamentu pod podávacím kolečkem. Materiál je cenově asi v půlce mezi Gembirdem a materiálem od Spectrumu a Smartfilu, ale potkal jsem ho u nás v prodejně jen v kilovém balení, takže na nějaké menší výtisky se to prodraží.

Níže je k dispozici nastavení použité pro PrusaSlicer. Nastavení tiskárny bylo obdobné jako pro Gembird, šlo hlavně o zpomalení tisku intro line ve start gcode.

ASA

Z materiálů s vyšší tepelnou odolností pak ještě používám ASA, ale protože nemám boxovanou tiskárnu a nemám ani vyřešenou větratelnost místnosti kvůli látkám uvolňujícím se při tisku do vzduchu, tak z ASA tisknu jen občas a to spíše malé díly, kde potřebuji vyšší tepelnou odolnost.

Ofukovací tryska pro přestavěnou A8, materiál ASA. (foto PPK)

Z materiálu ASA jsem tisknul na MK3S na hladký PEI plát, s obvyklou přípravou podložky - při horší přilnavosti umýt vodou, a jinak před tiskem IPA. Ale malé díly nebo části podpěr jsou schopny při použití pouze IPA držet příliš moc, takže podle toho, co tisknu, používám i Clin jako separátor. I tak to občas drží až moc. Naopak i u malých dílů řekněme kolem 5x5cm mám problémy s kroucením a odtrháváním části výtisku od podložky. Používám kvůli tomu kolem tiskárny provizorní ohrádku z kartonu a tisknu pokud možno v době, kdy v místnosti nebude průvan, ale není to až tak moc účinné. Nepomáhá ani vysoký brim jako provizorní hrazení, protože se mi často od podložky uvolní na některé straně i on.

Až na to kroucení mi ale výtisky z ASA připadají lepší než z PETG. Vychází lépe převisy a mosty, není problém se stringováním a hlavně se oproti PETG mnohem snáze oddělují podpěry. Další věc je, že ASA má menší hustotu, takže výtisky z něho jsou oproti PETG o poznání lehčí. Na ofukovacích tryskách hotendu je pak jasně poznatelné, jak po teplotní stránce výtisk z ASA vydrží oproti PETG vyšší tepelné namáhání, než se začne deformovat.

Někoho by mohlo zarazit, že oproti obvyklému balení 1kg se u ASA dodává materiál v balení kolem 0.8kg - při stejném objemu materiálu je jeho hmotnost nižší díky menší hustotě, tj. dostanete zase svých obvyklých cca 330m.

ASA Fillamentum

Tento materiál jsem použil v černé barvě, tisknul jsem s hotendem nastaveným na 250°C a podložkou na 105°C, ostatní nastavení bylo použito stejné jako je výchozí nastavení pro Prusament ASA v PrusaSliceru. O něco (cca 0.03mm) jsem snížil oproti PETG výšku trysky nad podložkou. S výtiskem jsem byl spokojený, a až na problémy s tím občasným odlepováním rohů to šlo dobře. S materiálem jsem spokojený a cena je srovnatelná s cenou PETG.

S odstupem několika měsíců jsem opět tisknul z tohoto materiálu. Zkoušel jsem více experimentovat s nastavením s cílem vypořádat se lépe s kroucením rohů výtisku. Neměnil jsem oproti nastavení pro PETG dostavení výšky osy Z, stejné jako minule zůstaly teploty a podstatná část ostatních nastavení, ale zkoušel jsem jednak vypnout na více vrstev a pak i zcela úplně ventilátor chlazení výtisku, kolem objektu jsem cca 3mm od něj umístil ochraný val vytvořený ze samostatného tělesa v podobě stěny o síle 1 perimetr s několikamilimetrovými rádiusy v rozích s několikamilimetrovým brimem o výšce 1 vrstvy, tiskárna byla umístěna do ohrádky z kartonu shora částečně zepředu překryté balicím papírem a pod krajem stolu pod tiskárnou jsem přitápěl topením. Jako separátor jsem použil IPA, ale střední část výtisku jsem podmázl Clinem a prostor pod rozjížděcí čárou jsem vyloženě držel znečistěný a přejel ho před tiskem úmyslně prsty.

Výsledek byl ten, že přidaný uměle vytvořený skirt-brim se na podložce udržel a neodtrhl se. Rozjížděcí čára drží až tak moc dobře, že pokud se její prostor vyloženě neznečistí přejetím prsty, tak ani obyčejný Clin nezabrání tomu, že to tam drží extrémně silně a při sundávání hrozí poškození podložky. Samotnému kroucení od rohů jsem zabránit nedokázal. Ikdyž kolem byla ta přidaná stěna, která se neutrhla, tak když se tiskárna zespodu přihřívala a byla hodně zakrytovaná, tak sice spodní vrstva se neodtrhla, ale výrazně se ohnuly nahoru další vrstvy nad ní a v části výtisku výše to pak způsobilo spoustu dalších chyb po obvodu kvůli přebytečnému materiálu. Dále se zřejmě už přehříval i hotend, po skončení tisku se filament při standardním vyjmutí kousnul a musel jsem ho napřed nacpat dolů do tavicí zóny a až pak šel vyjmout a byly na něm stopy od probroušení podávacím kolečkem. Kromě jiného se mi při těchto pokusech natavil roh ofukovací trysky. Tady ještě musím dodat, že se jednalo pro tisk z ASA o poněkud nevhodný model s ostrými rohy a šikmými boky pod velkým úhlem tvořícími už dost převis. Nakonec jsem použitelné výtisky dostal za konfigurace, kde tiskárna nebyla zakrytovaná, akorát jsem v místnosti udržoval stav bez průvanu a teplotu přes +25°C, byl použit ten umělý skirt-brim, ale zůstal puštěný ventilátor dle nastavení pro Prusament ASA, tj. 20% od 4. vrstvy a 30% pro mosty. A použil jsem oproti předchozím pokusům plnou výplň. Přidaný umělý skirt-brim se na podložce udržel, samotný výtisk se neodtrhnul, ikdyž byl zespodu velmi lehce od krajů přizvednutý, v dalších vrstvách bylo v rozích ohnutí nahoru více vidět, nicméně o několik vrstev výše byl výtisk už v částech, kde byly funkční plochy, rovný, tj. použitelný. Zmizely těžké chyby, které se objevily ve střední výšce objektu při pokusu o tisk s tím výraznějším zakrytováním. Tisk jiného, méně problematického modelu pak se stejným nastavením dopadl velmi dobře, kroucení nebylo skoro patrné. Chce to tedy nechat trochu běžet ventilátor chlazení výtisku. Provizorní zakrytování tiskárny je spíše kontraproduktivní a spolu s ostatním to vede až na riziko poškození extrudéru teplem a zaseknutí filamentu v heatbreaku. Přidaná umělá stěna se dá udržet na podložce a zmenší odchlypování rohů výtisku od podložky, ale zcela mu nezbrání. Ikdyž se spodní vrstvu výtisku podaří na podložce udržet, tak to nezbrání určité míře deformace v několika dalších vrstvách. Tady asi pomůže vhodný návrh modelu, např. svislé stěny byly vpodstatě vpohodě, problém dělaly šikmé. Vyšlo mi, že lepší je u problematického kroutícího se modelu použít plnou výplň, nicméně někde v nějaké diskuzi jsem na toto téma viděl i opačný názor. Použitý filament má na hladkém plátu dost značnou přilnavost, drobné díly může být problém odtrhnout a čištění pouze IPA u malých dílů nebo částí podpor je tedy nepostačující, chce to silnější separátor. Na texturovaný plát bych se s tím asi neodvážil, i ten hladký dostal zabrat a dělaly se klasicky bublinky v lepidle a na podložce zůstávaly viditelné stopy po sundaném výtisku.

ASA Fillamentum. (foto PPK)

 

ASA Prusament

Materiál jsem měl v přírodní barvě. Základní nastavení jsem použil zase stejné, jako je výchozí nastavení pro Prusament ASA v PrusaSliceru. Teploty tisku byly 260/110°C. Výtisk dopadl dobře (opět až na ty občasné problémy s kroucením), oproti stejnému tisku z ASA od Fillamentum bylo ale více chyb při tisku mostů (špatně přichycená některá vlákna) a připadalo mi, že mám větší problém s tím odlepováním rohů. Nicméně byla použita o něco vyšší teplota tisku, takže se to těžko porovnává, který z těchto dvou materiálů je lepší. V zásadě nemám problém v případě potřeby použít ASA jak Fillamentum tak Prusament. Cenově jsou oba materiály na podobné úrovni.

ASA Prusament. (foto PPK)

Fanshroud pro MK3S, materiál ASA. (foto PPK)

Fanshroud pro MK3S, materiál ASA. (foto PPK)

 

PC (polykarbonát)

Daní za celkem jednoduchý tisk z materiálů jako PLA nebo PETG je nízká tepelná odolnost výtisků. Použitím materiálů jako ABS nebo ASA se sice posunete s teplotní odolností o nějakých 20-30°C výše, ale zkomplikujete si už tisk problémy s deformacemi a ani pak nemusí tepelná odolnost vyhovovat. Pokud si projdete technické údaje o různých materiálech použitelných na levnějších tiskárnách, kde se maximální teplota podložky pohybuje někde lehce nad 100°C a hotend můžete trvale provozovat nejvýše někde kolem 280°C, tak vám vyjde jako ještě tisknutelný a teplotně nejodolnější filament z polykarbonátu. Bohužel ale z něho není tisk na neboxované tiskárně bez vyhřívané komory bezproblémový - i malé výtisky se vám budou kroutit.

PC Blend Prusament

Polykarbonát od Průši jsem zkoušel v barvě natural. Důvodem bylo, že jsem potřeboval vyřešit věčný problém s ofukovací tryskou z materiálu ASA na tiskárně MK3S, které se teplem i při převažujícím tisku jen PETG do 230°C ohýbaly boční výfuky dolů.

Protože jsem měl starší verzi PrusaSliceru bez možnosti nechat vytvářet ochranný štít kolem výtisku a používal jsem i starší konfiguraci, kde ještě PC Blend nebyl obsažen, tak jsem si jednak musel vytvořit vlastní nastavení pro filament (sestaveno na základě nastavení z konfigurace v1.2.4 a najdete ho na odkazu níže) a kolem vlastního výtisku jsem měl přidané pomocné těleso suplující ochranný štít. Pro tisk trysky jsem zkoušel několik variant, co se týče hustoty výplně a teplot. Tiskl jsem na neboxované tiskárně v místnosti bez průvanu vytopené na asi 29°C a po ukončení tisku jsem výtisky nechal vychládnout pomalu. Podložka byla PEI (hladký plát) s tenkou vrstvou lepidla Kores. Nakonec asi nejlépe mi to vycházelo při menší hustotě výplně 20%, s rychlostmi tisku výplní sníženými na 60mm/s a při teplotách 265/110°C. Ventilátor vypnutý pro první 4 vrstvy a pak nastavený na 20, pro mosty na 30. Oproti tisku z ASA byl mnohem větší problém s malými detaily, kde se to při tisku nestačilo chladit a taková místa byla více "roztavená", hůře vycházely mosty a hlavně se to celé více kroutilo včetně částečného odtrhávání od podložky. Nicméně podařilo se mi vyrobit i výtisky sice lehce poznamenané výše uvedenými nedostatky, ale které šly bez problémů použít. Mile jsem byl překvapen z nasazení trysky z PC Blend na tiskárnu - zatím je s ohýbáním konců trysky konec, drží to výrazně lépe než původní výtisky z ASA. Jinak PC má oproti ASA větší hustotu, jen o pár % menší než je hustota PETG, takže tryska z PC je v ruce o poznání těžší než ta původní z ASA.

Obecně mi tedy připadají výtisky z ASA oproti PC lepší, hlavně detaily, mosty, převisy a spojení vláken v takovýchto problematických částech modelu vychází u PC hůře. Oba materiály jsou bez vyhřívané komory tisknutelné jen s problémy s deformacemi výtisků i u malých modelů a u PC jsou deformace výraznější.

Tento filament je už poněkud dražší, stojí asi 2x tolik co PETG Prusament. Dodává se v kilovém balení a v silně omezeném počtu barev v provedení obvyklém pro řadu Prusament, tj. kartonová krabice s okénkem, zatavený opakovaně uzavíratelný sáček se silikagelem, recyklovatelná cívka s prolisy na uchycení struny a samotná struna precizně navinutá a se zmenšenou tolerancí průměru a kódem, přes který lze na webu k dané cívce zjistit podrobnější údaje o její výrobě. K cívce PC Blendu je v ceně dodána i lepicí tyčinka Kores (15g) na přípravu podložky.

Prusament PC Blend natural. (foto PPK)

Fanshroud pro MK3S, materiál PC Blend. (foto PPK)

Tisk fanshroudu pro MK3S z materiálu PC Blend s pomocným skirtem. (foto PPK)

 

Nahoru