stránky radioamatérské stanice
OK2PPK » Texty » Technika a provoz » Rady k 3D tiskárnám a tisku | ---
Na této stránce jsem zkusil na jednom místě shrnout některé problémy s 3D tiskárnami a tiskem, se kterými jsem se potkal, a které jsem už většinou podrobněji popsal na stránkách Zkušenosti s provozem MK3S, Zkušenosti s provozem A8, Materiály pro 3D tisk a Poznámky k OpenSCADu.
Popis problémů vychází z verzí HW a SW, při jejichž používání jsem se s nimi setkal, tj. tiskárny MK3S (FW 3.8.1) a A8, Prusaslicer 2.1.1 a OpenSCAD 2019.5. Při popisu se vesměs předpokládá, že tiskárna byla správně smontována a nastavena, a banální příčiny jako chybné či křivé složení dílů nebo nedotažené šroubové spoje v něm nejsou tedy zmiňovány.
Problém: Při pohybu struny se z extrudéru ozývají skřípavé zvuky.
Zřejmě drhne podávací kolečko o dvířka nebo o PTFE trubičku nebo se tře struna o PTFE trubičku nebo plastové díly vodicí dráhy. Zkontrolovat, zda není:
Vyčistit dráhu filamentu, podávací kolečka a prostor kolem, nastavit správnou polohu podávacích koleček a osičky ve dvířkách a zasunutí PTFE trubičky do heatbreaku, vyměnit poškozené díly. Pokud zdánlivě vše vypadá vpořádku, tak pazvuky může vydávat právě struna při tření o horní kraj PTFE trubičky - zkusit trochu změnit polohu podávacího kolečka na hřídeli motoru.
Problém: Při pohybu stolku nebo tiskové hlavy se ozývá špatně lokalizovatelné drnčení, spíše z přední části stolku.
Zdrojem pazvuku může být plošný spoj displeje, který je pouze nasunutý v drážkách svých držáků. Mezi plošným spojem a drážkami se časem může vytvořit mezera a při pohybu motorů tiskárny pak plošný spoj displeje se svým krytem rezonuje a produkuje drnčivý zvuk. Stačí vymezit vůli mezi PCB a drážkami vložením kousků papíru a drnčení zmizí.
Problém: Při pohybu stolku se ozývá špatně lokalizovatelné drnčení, spíše ze zadní části stolku.
Jednou z příčin může být deformovaný držák motoru osy Y, kdy se mezi ním a rámem vytvoří mezera. Vytisknout si držák nový a vyměnit ho (může být lepší držák na výměnu vytisknout s výplní 100%).
Druhou příčinou může být teplem deformovaný kryt vývodu kabelu heatbedu. Kryt se prohne a uvolní se tím šrouby vedoucí skrze něj a šrouby s krytem pak drnčí při pohybu stolku. Vyměnit kryt za nový a šrouby dotáhnout. Nový kryt si vytisknout nikoliv z PETG, jako byl originální díl, ale z ASA, pak se již nebude teplem tak deformovat.
Problém: Je teplem zdeformovaná tryska (fanshroud) chlazení výtisku.
Originální tryska je vytištěná z ASA a je to díl, který se vám, ikdyž tisknete jen z PETG materiálů, zdeformovat teplem může. Pokud si vytisknete náhradní díl opět z ASA, tak se problému nezbavíte. Vytiskněte si nový fanshroud z polykarbonátu (já ho tisknul z Prusament PC Blend natural) a máte po problémech.
Problém: Občas je detekován náraz v ose X aniž by skutečně došlo k nárazu do výtisku. Po nárazu se tisk obnoví a dokončí správně.
Důvodem je pravděpodobně zvýšený odpor při pohybu hlavy přes některé místo na ose X, může se jednat o zadrhávání kuliček v některém ložisku, kdy některá z kuliček začíná občas drhnout o vodicí tyč. Příčina může být v přílišném dotažení šroubů stahujících pouzdra okolo ložisek a nedostatečném mazání. Zkontrolujte, zda se při ručním posunu hlava pohybuje v celé délce vodicích tyčí plynule, prověřte dotažení šroubů, popř. je lehce uvolněte, namažte vodicí tyče. Můžete zkusit vypnout automatickou detekci nárazů, ale tím neodstraníte jejich příčinu. Pokud zatím nejsou na tyčích stopy po přidření a hlava se pohybuje plynule, tak se vám asi nebude chtít rozebírat osu X, nicméně jako prevence před poškozením vodicích tyčí a dalších ložisek by to bylo asi lepší - rozebrat, zkontrolovat pořádně stav vodicích tyčí, zkontrolovat ložiska, zda se v nich všechny dráhy kuliček volně pohybují, ložiska vyprat a znovu namazat, případná poškozená ložiska vyměnit a při zpětném složení nepřetahovat šrouby stahující pouzdra.
Pokud jsou již na vodicích tyčích i stopy po přidření, tak vás čeká výměna poškozených ložisek a případně i dotyčné tyče, pokud ji nepůjde pootočit tak, aby vydřené místo bylo mimo dráhu kuliček v lineárních ložiscích. Po uvolnění příliš utažených šroubů a namazání tyčí a při vypnuté detekci nárazů zřejmě budete moci i s přidřenými tyčemi tisknout dále a asi i při nezhoršené kvalitě výtisků, nicméně je to vaše volba i riziko, jak moc budete opravu odkládat.
Problém: Byl detekován náraz, tisk se sice obnovil, ale byl posunutý o kus vpravo. Osa X teď nejde nastavit do správné polohy HOME, hlava nedojede na začátek vodicích tyčí a výchozí poloha je vždy posunutá vpravo. Pokud zkusíte provést výchozí testy a kalibraci tiskárny, tak jimi tiskárna neprojde. Při ručním pohybu hlavou se tato pohybuje trhaně a v některém místě osy X silně zadrhává. Na vodicí tyči je v tomto místě vidět vydřená podélná rýha.
Je už silně poškozené některé ložisko, některá dráha kuliček se přestala pohybovat, a kuličky se v něm dřou o vodicí tyč. Namažte vodicí tyče osy X a uvolněte šrouby na extrudéru, které stahují pouzdra kolem ložisek, a zkuste ručně rozpohybovat hlavu tak, aby přes poškozené místo na tyči dokázala přejet bez přílišného zvýšení odporu. Pokud hlavu jde rozpohybovat, tak šrouby lehce dotáhněte, ale jen tak, aby s hlavou šlo stále pohybovat stejně volně. Vypněte detekci nárazů a zkuste, zda nyní tiskárna dokáže najít správnou výchozí pozici na ose X. Pokud jste spouštěli i výchozí testy a kalibraci tiskárny, tak je budete muset dokončit. Pokud jde již správně provést nastavení HOME na ose X, tak zkuste při vypnuté detekci nárazů nějaký menší tisk, a když proběhne správně, tak budete zřejmě moci dále tiskárnu používat, ale asi jen s vypnutou detekcí nárazů. Oprava spočívá v rozborce osy X, nalezení a výměně poškozených ložisek a tyčí (můžete případně zkusit přidřenou tyč ještě použít, když ji pootočíte tak, aby dráhy kuliček v nových ložiscích vedly mimo poškozená místa na nyní) a správném složení (nepřetahovat šrouby) a namazání.
Můžete zkusit vyměnit původní hlazené tyče za povrchově kalené, ale i tyto jsou schopny se na ose X opět přidřít. Po srovnání delšího provozu tiskáren MK3S a A8 si myslím, že důvod přidírání je ve způsobu jak jsou na MK3S tisknuté díly, které obemykají na ose X ložiska. Na A8 mají domečky ložisek hladký kruhový profil a nestahují se šrouby, ale drží jen pružením materiálu domečku. Na MK3S mají domečky po obvodu ložiska schody od jednotlivých vrstev tisku a utahují se šrouby. Při přílišném utažení šroubů tak můžete snadno zdeformovat ložiska a omezit v nich volný pohyb kuliček. Prevence je tedy dostatečně mazat a šrouby dotahovat jen zlehka.
Problém: Nedaří se zavést strunu z flexibilního materiálu do extrudéru, při automatickém zavádění se struna vždycky zasekne v extrudéru, extrudér začne klepat, případně podávací kolečka probrousí strunu nebo ji napěchují do prostoru extrudéru, pokud tisk ihned nezastavíte.
Materiál FLEX má podstatně menší objemovou rychlost tisku než tvrdé materiály jako třeba PLA nebo PETG, do trysky se musí tlačit pomaleji. To se týká i zavádění filamentu. Automatické zavádění je na něj moc rychlé, vypněte ho a zkuste FLEX zavést ručně přes volbu menu Nastaveni/Posunout osu/Extruder. Mělo by se vám to takto podařit.
Nezapomeňte také upravit přítlak podávacích koleček, je potřeba ho oproti nastavení pro PLA či PETG snížit (cca o 1 otáčku stavěcího šroubu). Pokud bude přítlak moc velký, struna se bude deformovat a nepůjde pak natlačit do heatbreaku a bude se zasekávat nebo bude extruze nepravidelná.
Problém: Nedaří se provést tisk z flexibilního materiálu, vytiskne se obvyklá startovací čára (intro line) na okraji plátu a buď už v průběhu jejího tisku extruze zeslábne a postupně úplně skončí, extrudér začne klepat a struna se v něm zasekne, nebo se to stane o chvíli později během tisku brimu nebo na začátku tisku první vrstvy objektu.
Na začátku tisku je příliš velká rychlost podávání struny, která je vyšší než maximální objemová rychlost tisku vašeho materiálu. Ikdyž jste správně nastavili materiál FLEX ve sliceru a samotný tisk modelu tak možnosti tohoto materiálu respektuje, tak nezapomeňte, že součástí tisku je i startovní gcode, a v něm se u MK3S standardně jako první provede tisk čáry na kraji plátu pro rozjetí extrudéru a stabilizaci průtoku, která má dva úseky s různou velikostí extruze. Slicer tuto část gcode podle parametrů nastaveného filamentu neupravuje, extruze je zde nastavená napevno a musíte si ji sami ručně upravit.
V nastavení tiskárny ve startovním gcode najděte před jeho koncem dva řádky označené
komentářem ;intro line a snižte u nich posun extrudéru E a rychlost F
tak, aby výsledná extruze odpovídala použitelné objemové rychlosti tisku vašeho
materiálu FLEX. Jak to nastavit? Spočítejte si to, parametry X a F vám určí čas,
parametr E a průřez struny objem. Orientačně - pro materiály tvrdosti 90A, 93A a 98A
jsem měnil první intro line z G1 X60 E9 F1000 na E6 F500 a druhou z G1 X100 E12.5 F1000
na E7.5 F500.
Pravděpodobně se vám nebude chtít měnit nastavení startovního gcode před každým slicováním. Pak si vytvořte nový profil tiskárny, třeba MK3S FLEX, a v něm si startovní gcode uložte v upravené podobě.
Problém: Nejde zavést flexibilní filament, vždycky se namotá do prostoru kolem podávacího kolečka.
Bohužel na A8 s původním extrudérem MK8 nejde bez úprav materiál FLEX použít. Mezi podávacím kolečkem a vstupem do heatbreaku je zde několikamilimetrová mezera, kterou flexibilní struna nepřekoná a vždy se napěchuje do volného prostoru v extrudéru. Musíte si vyrobit speciální díl, který se vloží pod podávací kolečko a tuto mezeru pod kolečkem zmenší na maximálně pár desetin milimetru, a vede pak strunu přímo do heatbreaku.
Dále budete mít s dodávaným extrudérem problém, protože nastavování přítlaku je obtížně použitelné, nebo lépe řečeno nepoužitelné. Bude potřeba ho upravit tak, aby šel snížit přítlak na hodnotu nedeformující strunu z FLEXu.
Pokud se vám podaří extrudér upravit, tak dále pak platí to, co je výše popsané u problému s tiskem FLEXu na MK3S - oproti tisku z PLA či PETG je potřeba výrazně snížit rychlost tisku tak, aby odpovídala maximální objemové rychosti tisku vašeho materiálu a to se týká i úpravy startovního gcode, pokud v něm používáte tisk intro line.
Problém: Na novém hladkém PEI plátu dodaném s tiskárnou nedrží výtisk z PLA. Po přechodu z tisku PETG nedrží na hladkém plátu výtisky z PLA. Po nějaké době bezproblémového tisku z PETG (PLA) přestaly na hadkém plátu další výtisky držet. Výška první vrstvy je přitom nastavená správně.
Při čistění hladkého plátu prováděném obvykle pomocí doporučeného isopropylalkoholu a i při následném použití separátoru pro PETG jako je nějaká okena, iron, clin apod. se z plátu neočistí dokonale různé nečistoty z rukou jako jsou cukry, postupně se to napeče a zhorší to pro některé materiály přilnavost. Pokud máte už problém s držením výtisku, tak plát omyjte vodou - vezměte čistou houbičku na nádobí, kápněte na ni nebo na plát trochu nějakého jaru a pod teplou vodou plát houbičkou a saponátem pořádně omyjte, pak ho vodou opláchněte od saponátu a osušte třeba čistými papírovými utěrkami. Není na škodu při mytí použít i tu drsnější (obvykle zelenou) stranu houbičky. Při mytí, sušení i při dalším používání se snažte držet plát za okraje a nesahat na něj prsty v místech, na která chcete tisknout. I úplně nový nepoužitý plát z výroby vám může dělat problémy s přilnavostí a může být potřeba ho před prvním použitím takto očistit. Při běžném tisku není obvykle potřeba tuto vodní kůru opakovat příliš často, ale může být užitečné ji udělat i jako prevenci např. před tiskem velkého objektu roztaženého přes skoro celý plát, když máte pochybnosti o stavu jeho znečistění.
Problém: Při napínání řemenu osy Y se prohýbá čelo a zadní díl rámu.
Akrylátový rám je málo tuhý a především v ose Y se vám bude tahem řemenu prohýbat. A má to pak vliv i na problémy s nastavením výšky první vrstvy. Pokud to jde, tak nastavte tah v řemenu co nejnižší, jen tak, aby pohon osy Y pracoval bez vůlí. Můžete zkusit vytisknout některé pomocné díly různě zpevňující konstrukci rámu A8, popř. včetně přidávání různých dalších kovových tyčí apod., návodů je spousta, nebo můžete něco sami vymyslet, ale v dnešní době je již takovýto typ rámu tiskárny postavený na plastu nebo lepence a závitových tyčích překonaný, a pro kvalitní tisk bez věčných problémů s nastavením je výrazně lepší použít tuhý kovový rám.
Problém: Stolek osy Y nejde pořádně vyrovnat, změna nastavení jednoho šroubu rozhodí nastavení ostatních, plechy tvořící nosnou část stolku se prohýbají.
Konstrukce stolku je málo tuhá, naopak dodané pružiny jsou velmi tvrdé. A ve spojitosti s prohýbajícím se akrylátovým rámem to způsobuje problémy s dosažením stabilního vyrovnání stolku a správné výšky první vrstvy. A pokud přílišným dotažením některého rohu prohnete hliníkové plechy tvořící základnu stolku tak, že se trvale zdeformují, tak stolek nejde už vpodstatě pořádně vyrovnat. Když postupným dotahováním šroubů dojdete do stavu, kdy se plechy začínají ohýbat a dotažení jednoho šroubu rozhodí vždy protější roh tak, že se vám nedaří vyrovnání dokončit, tak je potřeba začít od začátku, šrouby hodně uvolnit, nechat plechy aby se vrátily do roviny, začít zlehka dotahovat šrouby, zkusit to nastavit nejprve tak, aby mezera mezi topnou podložkou a plechy stolku byla na bocích v přední i zadní části stejná při minimálně stlačených pružinách, a pak lehkým dotahováním šroubů zkusit vyrovnat stolek proti trysce. Jak to dotáhnete moc a plech příliš prohnete, tak se vám už zase nebude vyrovnání dařit.
Pokud se chcete problémů s nastavením zbavit, tak se jednak zbavte akrylátového rámu a přestavte ho na tuhý kovový rám, vyměňte základnu původního stolku tvořenou třemi sešroubovanými pásy Al plechu za jednodílný tužší kovový a nahraďte původní pružiny nižšími, tenčími a s větším průměrem. Pro lepší nastavení první vrstvy a pro možnost využití bezproblémového přizvedávání při retrakcích pak nahraďte i pružné spojky na motorech osy Z pevnými a osu Z udělejte tak, aby motory a zvedací tyče byly souosé a pružné spojky tedy potřeba nebyly, a mosazné matice zvedacích tyčí nahraďte provedením s vymezenou vůli nebo ještě lépe plastovými z POMu. Pak si konečně budete moci užívat stavu, kdy se stolek nenastavuje pracně před každým tiskem, ale jen jednou, a po nastavení se může hrnout jeden tisk za druhým a první vrstva je stále vpořádku. Vyměňte řídicí elektroniku s ořezanou pamětí 128kB za lepší (s větší pamětí, tak aby se do ní vlezl firmware s více funkcionalitami) a zkompilujte si FW s podporou vícebodového vyrovnávání tisku a zkuste tento režim alespoň s manuálním levelingem používat, pokud máte problém s ne zcela rovnou topnou podložkou. Nicméně když se vezme v úvahu, že vyměnit za lepší by chtěl i extrudér s hotendem, s řídicí elektronikou by to chtělo vyměnit i displej, a že i zdroj by bylo lepší vyměnit za silnější, tak ekonomičtější než přestavba A8 se může jevit pořízení jiné, lépe vybavené tiskárny.
Problém: Při tisku kruhového objektu je tento vytištěn jako oválný, rozměry v ose X a Y se znatelně liší - v jedné ose je rozměr správný a ve druhé prodloužený. Naslicován byl přitom kruhový objekt a dosud s tím takovýto problém při tisku nenastal.
Odešel vám řemen na jedné z os X nebo Y, řemen se vytahuje a pohyb osy má vůli, kruhový objekt bude protažený ve směru osy, která má vůli. Dodané řemeny měly velmi tvrdé, zřejmě překalené drátky a tyto po celkem krátké době začnou praskat. Když se na řemen podíváte, tak na straně zubů ty přelámané drátky uvidíte, jak lezou ven. Řemen vyměňte za nový kvalitnější. Bohužel ale ty drátky vám zřejmě už poškodily i hliníkovou řemenici na motoru, bude na ní vidět, jak je od nich vydřená. Vyměňte ji za novou souběžně s řemenem, protože jinak riskujete, že vám poškozená řemenice časem naopak poničí vyměněný řemen.
Problém: Má význam si dopředu vytisknout některé náhradní díly?
Pokud vám nebude vadit časové zpoždění při čekání na dodávku tištěného náhradního dílu od výrobce tiskárny nebo výše jeho ceny, tak nic tisknout nemusíte. V obráceném případě je dobré si dopředu vytisknout některé díly, typicky ty, které jsou nejvíce tepelně nebo mechanicky namáhány, a při jejichž poškození může být problém tiskárnu používat a vyrobit si je. Pravědpodobně se vám teplem zdeformuje tryska ofuku výtisku (fanshroud) a pak spodní díly tiskové hlavy nad topnou kostkou, které obemykají chladič hotendu. Spodní část hlavy může utrpět i fatální poškození, když se vám na hotend nalepí utržený výtisk nebo se vám na hotendu udělá blob z plastu vytékajícího uvolněným spojem mezi tryskou a heatbreakem. Při experimentování s FLEXem se vám může filament napěchovat do prostoru kolem podávacích koleček a rozlomit vám tenké části kolem vedení struny. Pokud se vám uvolní osička přítlačného kolečka a již špatně drží v otvorech v plastu, tak se mohou hodit náhradní dvířka extrudéru. Tj. když si dopředu vytisknete sadu dílů, pomocí které je možné zrekonstruovat celou tiskovou hlavu, tak neprohloupíte. Z jiných dílů jsem měnil ještě např. držák motoru osy Y a kryt vývodu kabelu heatbedu.
Problém: Extruze vláken výtisku je napravidelná, v modelu jsou na povrchu patrné chyby, kdy jsou k sobě místy špatně přichycená vlákna, v první vrstvě je vidět, že jednotlivé extrudované stopy mají nepravidelný tvar.
U A8 s původním extrudérem MK8 se můžete potkat s problémy, kdy po výměně původní trysky nebo původního heatbreaku za jiný nedosedají rovně plochy trysky, heatbreaku a PTFE trubičky. Nebo typicky při tisku PETG časem PTFE trubička degraduje v horké části, která je v dotyku z tryskou. Roztavený filament pak uniká do prostoru závitu v kostce nebo do prostoru mezi vnější stranou PTFE trubičky a kovovou trubičkou heatbreaku. Výsledkem je nepravidelná extruze, která se pak projeví na kvalitě tisku jak první vrstvy, tak v jiných částech modelu, typicky tam, kde se prováděly retrakce, měnil směr nebo rychlost pohybu apod. Při výměně heatbreaku je potřeba vybrat takový, který není mizerné kvality a bude dobře dosedat na trysku a bude mít i konec PTFE trubičky správně dosedající na trysku, a při tisku PETG je nutné počítat s tím, že PTFE trubička degraduje celkem rychle a je potřeba ji při problémech vyměnit (většinou i s celým heatbreakem, protože uniklý PETG se na vnější straně PTFE trubičky zapeče do jakési černé lepivé mazlavé hmoty bránící vytažení PTFE trubičky).
Problém: Nedaří se tisk první vrstvy, na podložce sice drží, ale je děravá, místy její části chybí. Nebo je vpodstatě kompletní, ale má divný vzhled, jakoby byla síla extruze nestálá, když se jde po vláknech, tak jakoby najednou extrudér přestával dodávat filament, stopa se zúží nebo vymizí a ve stejném místě se do prostoru případně rozlije filament z vedlejších stop, nebo o kus dále stopa zase hodně zesílí. Přitom když se vyzkouší samotný extrudér mimo podložku, tak extruduje plynule, stále stejně a když se zkouší jeho kalibrace, tak i dávkování filamentu je správné a odpovídá zadávaným příkazům gcode. Tryska je v heatbreaku dotažená a nejedná se u únik filamentu mimo trysku.
Uvedený divný vzhled první vrstvy může mít na svědomí příliš nízká výška tisku první vrstvy. Pokud je tryska příliš nízko, nemá extrudér kam filament vytlačit a extruze první vrstvy bude nepravidelná. Výšku pro tisk první vrstvy už nesnižujte, ale zkuste ji naopak zvyšovat.
Problém: Při naslicování modelu v Prusasliceru 2.1.1 je problém s tenkými stěnami kolem tloušťky 1 perimetru a tenčími, kdy některé části stěn chybí. Při tisku modelu s tenkou stěnou o tloušťce jen několika perimetrů se vytiskne stěna o jiné síle, než měl slicovaný model, tloušťka jakoby "kvantuje" jen po určitých hodnotách. Na vytištěném modelu se u tenkých stěn změní poloha jejich vnější plochy oproti slicovanému modelu, na povrch se jakoby kopíruje vnitřní uspořádání objektu a jsou vidět i přechody mezi částmi s tenkými stěnami tvořenými jen perimetry a výplněmi tenkých stěn a částmi, které mají oproti nim širokou vnitřní výplň.
Tyto problémy souvisí s tím, že stěny se vytvářejí tryskou o určitém průměru. Plochu průřezu extrudovaného vlákna můžeme pro daný průměr trysky ovlivnit pouze množstvím materiálu protlačeným otvorem trysky za jednotku času. Tvar průřezu extrudovaného vlákna si můžeme představit jako obdélník o výšce, kterou označujeme jako výška vrstvy, a který má obě boční strany půlkruhově zaoblené a jehož celková šířka včetně obou zaoblení je to, čemu říkáme šířka extruze. Pokud chceme, aby se jednotlivá extrudovaná vlákna na sebe navázala a vytvořila kompaktní objekt s přijatelnými mechanickým vlastnostmi, tak výšku vrstvy a šířku extruze nemůžeme nastavovat zcela libovolně, ale jen v určitých mezích v závislosti na použitém průměru trysky. V Prusasliceru nás v souvislosti s tenkými stěnami bude zajímat nastavení šířky extruze pro perimetry a pro vnější perimetry a výška vrstvy.
U stěny se šířkou 1 extrudovaného vlákna tedy bude důležité, jakou šířkou extruze ji bude možné reálně tisknout. U stěn se šířkou 2 a více extrudovaných vláken pak záleží ještě na rozteči jednotlivých vláken. Rozteč se v Prusasliceru nedá nastavit, ale program ji vypočítá sám, a protože její velikost se určuje na základě šířky extruze a výšky vrstvy, tak nemůžete vytvářet tenké stěny (když jsou složené jen z perimetrů bez výplní) libovolné tloušťky.
Označme šířku extruze W, výšku vrstvy H a rozteč vláken S. Když vytiskneme vedle
sebe dvě vlákna, tak potřebujeme, aby se svými polokruhovými okraji překryla tak,
že materiál v těchto okrajích na styku obou vláken vyplní prostor mezi vlákny
hezky do roviny se spodní a horní stranou vláken. Hledáme tedy rozteč, kdy
tohoto překrytí dosáhneme. Dva půlkruhové okraje o výšce H mají celkovou
plochu A = PI * H2 / 4. Hledáme obdélník se šířkou X, který bude mít stejnou
plochu, tedy A = X * H. Z těchto dvou rovnic snadno určíme, že X = PI * H / 4. Rozteč
S pak bude původní šířka extruze W zmenšená o oba půlkruhové okraje, tedy o jejich průměr H,
a zvětšená o šířku X obdélníku nahrazujícího obě půlkruhová zakončení, tedy
S = W - H + X = W - H + PI * H / 4 = W - H * (1 - PI / 4).
A to je výpočet rozteče, který skutečně najdete i ve zdrojovém kódu PrusaSliceru 2.1.1, např.
v souboru src/libslic3r/Flow.cpp v metodě Flow::spacing().
Šířka stěny pak bude pro 2 perimetry odpovídat šířce extruze vnějšího perimetru zvětšené o rozteč vnějšího perimetru a pro více perimetrů se pak pro každý další přičte rozteč perimetru (už nikoliv vnějšího!). Tyto hodnoty vám Prusaslicer přímo ukazuje pro až prvních 10 perimetrů v komentáři pod políčkem pro nastavení počtu perimetrů.
Šířka stěny vám tedy bude "kvantovat" po těchto krocích a pokud to je technicky možné, tak je nejjednodušší navrhnout si model už se stěnami o tloušťce podle výše uvedeného výpočtu nebo jednodušeji podle hodnoty, kterou vám přímo Prusaslicer pod nastavením perimetrů doporučuje. Jak si rychle všimnete, tak v nápovědě vám Prusaslicer zobrazuje jen údaje pro sudé počty perimetrů. Pokud chcete vidět i liché, tak zaškrtněte položku "Detekce tenkých stěn".
Detekci tenkých stěn zkuste použít i v případě, že se vám slicuje tenká stěna s dírami, může to pomoci, ale je potřeba se dobře podívat na výsledek, zda není ještě horší než stav při vypnuté detekci. Jednoperimetrové stěny je obecně potřeba navrhovat s ohledem na šířku extruze, kterou se pak budou tisknout.
Prokopírovávání vnitřního tvaru objektu na vnější povrch tenkých stěn je nejjednodušší předcházet tím, že opět budete tloušťky stěn stále udržovat na hodnotách odpovídajících výše uvedeným výpočtům, nebo se v daném místě tenkých stěn úplně zbavíte tak, aby objekt byl uvnitř mnohem širší a nerovnosti se mohly vyrovnat díky tištění vnitřních výplní. S problémy se můžete trápit i při malém počtu perimetrů typicky až do tlouštěk stěn kolem 2 až 3mm. Někdy (třeba u závitu v tenkém pouzdru) nepůjde kvůli proměnné šířce tenké stěny problém obejít. Pak snad leda zkusit jiný slicer, popř. je možné, že některá novější verze PrusaSliceru má na toto už nějakou obezličku, výše uvedené vychází z možností té starší verze 2.1.1.
Dále je možné zkusit též experimentovat s nastavením šířek extruzí, včetně snížení šířky extruze pod průměr trysky, v řadě případů vám to umožní naslicovat a vytisknout správně model, se kterým jsou se standardním nastavením problémy. Typicky při problémech s jednoperimetrovou stěnou může být mírná změna šířky extruze rychlým řešením. Ale pokud tisknete s rozdílnou výškou první a ostatních vrstev a tedy i různými šířkami extruze, tak z toho bývá i těžká volba, zda přijít o potřebný detail v první vrstvě nebo někde výše.
Nejlepší je tedy model navrhovat už s ohledem na to, jak se bude slicovat a tisknout.
Problém: Po naslicování STL modelu z OpenSCADu v Prusasliceru (2.1.1) se v modelu objeví díry, kdy části tělesa zmizí. Možnost Opravit model STL v menu Soubor nepomohla nebo ji nemohu vzhledem k použitému OS využít. Při zpracování třeba ve starším Slic3rPE nebo v Cuře se model přitom naslicuje bez problémů.
Nejprve je potřeba vyloučit skutečné chyby v návrhu modelu. Povrch objektu ve formátu STL musí být uzavřený včetně správného směru (ven/dovnitř) normál jednotlivých trojúhelníků, které ho popisují. A spodní strana modelu by měla ve sliceru někde dosednout na to, co odpovídá tiskové podložce tiskárny. Pokud používáte na modelování OpenSCAD, tak je potřeba si zkontrolovat např. stěny polyhedronů, můžete mít problém s konečnou reprezentací čísel, kdy v povrchu modelu vzniknou neviditelné velmi tenké díry nebo stěny s prohozeným směrem dovnitř/ven apod. Prevencí je při spojování těles je mírně překrývat a dávat si pozor při diferencích, aby nevznikaly části s tloušťkou blížící se nule, problém mohou dělat kombinace těles, kdy se potkává stěna jednoho tělesa a vrchol druhého apod.
Nejlepší by bylo otevřít problematický model v nějakém programu zaměřeném na prohlížení a opravu 3D objektů, který umí zobrazit vadné části.
Pokud žádnou zřejmou chybu v modelu nenajdete, tak v OpenSCADu většinou pomůže zkusit lehce, třeba o několik tisícin, posunout nebo zmenšit/zvětšit některou část modelu, která by mohla s problémem souviset, nebo třeba o maličký úhel pootočit složitý objekt jako jsou třeba závity, celý objekt pootočit kolem osy Z třeba o 90°, apod. Většinou nezbývá než zkoušet a hledat, a bývá to někdy zdlouhavé.
Někdy stačí i v PrusaSsliceru pootočit model okolo osy Z do jiné polohy, a najednou model naslicovat jde bez chyby. Někdy pomůže zkusit místo STL naimportovat stejný model jako 3MF.
Pokud se vám nechce trávit čas úpravami modelu v OpenSCAD do podoby, kdy ho konečně PrusaSlicer naslicuje bez chyby, nechce se vám zkoušet jiný slicer a nemáte žádný program na opravu STL, protože většina doporučovaných směřuje na komerční či již nedostupné nástroje nebo na nástroje pro OS, který nepoužíváte, tak zkuste z oblasti opensource program Blender. Pro tento účel to sice bude ono příslovečné použití kanónu na vrabce, ale pro řešení trablů se slicováním potenciálně chybných STL se stačí v něm naučit postup načíst model, nechat ho opravit a uložit výsledek.